저주파 유도 커패시터의 성능에 대한 전극 및 필름 어셈블리의 영향을 이해하는 방법은 무엇입니까?

어셈블리 프로세스가 핵심 성능 보장 인 이유는 무엇입니까?
언제 RAM 1250V 2000KVAR 500Hz 저주파 유도 커패시터 작동중인 전극 및 유전체 필름은 전기장 환경을 공동으로 구성합니다. 전기장 분포의 균일 성은 커패시터의 안정적인 작동의 초석입니다. 기포, 주름 및 기타 경미한 결함이 전극 및 필름의 조립에 나타나면 전기장 분포가 심각하게 중단됩니다. 원래 균일 한 전기장은 이러한 결함으로 인해 너무 높은 로컬 전기장 강도를 가지므로 부분 배출을 유발합니다. 이 국소 배출은 지속적으로 유전체 필름을 침식하고 노화를 가속화하며 커패시터의 절연 성능이 악화되며 서비스 수명이 크게 단축됩니다.
대규모 유도 난방 장비를 예로 들어, 이러한 장비가 작동 중일 때, 커패시터는 오랫동안 고전압과 고전류의 반복적 인 충격을 견딜 수 있어야합니다. 강철 기업에 중간 주파수 유도 용광로를 적용 할 때, 커패시터 전극 및 필름의 조립에 미세 주름이 존재하기 때문에, 3 개월의 작동 후 부분 방전이 발생하여, 단열재 저항성이 초기 10000mΩ에서 1000mΩ로 감소되었으며, 가열 효율은 25%감소했습니다. 생산 된 강철의 품질은 또한 크게 영향을 받았으며, 불균일 한 가열 및 일관성없는 표면 경도와 같은 문제가 발생했으며, 수십만 위안의 직접적인 경제적 손실로 인해 발생했습니다. 이것은 이러한 가혹한 작업 조건에서 매우 작은 조립 결함조차도 장비 고장의 융합이 될 수 있음을 보여줍니다. 전극과 필름이 단단하고 균일하게 맞고 가능한 결함을 제거하는 것이 저주파 유도 커패시터의 안정적인 성능을 보장하기 위해 필요한 전제 조건이 필요하며 전체 제조 공정에서 극복 할 수없는 핵심 검사 점입니다.
전극 및 필름의 조립에서, 다른 재료의 일치하는 정도도 중요합니다. 폴리 프로필렌 필름의 표면의 거칠기와 알루미늄 호일의 평탄도는 둘 사이의 접촉 영역에 영향을 미칩니다. 연구에 따르면 필름의 표면 거칠기가 RA0.1-0.3μm 내에서 제어되고 알루미늄 호일의 평탄도 편차가 ± 0.002mm 이내일 때, 전극과 필름 사이의 접촉 저항은 0.01Ω 미만으로 감소 될 수 있으며, 이는 전력 손실을 효과적으로 줄이고 캡팩터 성능을 향상시킬 수 있습니다.
와인딩 공정은 고용량 제조를 어떻게 달성합니까?
권선 공정은 저주파 유도 커패시터가 대량 용량을 달성하기위한 핵심 조립 방법입니다. 이 공정은 층에 의해 고급 고급 알루미늄 포일 전극 및 폴리 프로필렌 필름 층을 번갈아 가며 콤팩트 한 커패시터 코어를 형성한다. 이 과정에서 고급 자동화 장비는 중요한 역할을하며, 이는 와인딩 과정에서 긴장과 속도를 정확하게 제어 할 수 있습니다.
장력의 정확한 제어는 각 전극 층이 필름에 단단히 맞는지 보장하는 열쇠입니다. 장력 제어 장비는 일반적으로 서보 모터에 의해 구동되며 고정식 장력 센서가 장착되어 ± 1n 내에서 장력 변동을 제어합니다. 장력이 너무 커지면 필름이 얇아 지거나 파손될 수 있습니다. 장력이 너무 작 으면 주름을 주거나 긴장을 풀기 쉽고 전극과 필름 사이의 간격이있어 커패시터의 성능에 영향을 미칩니다. 고품질 폴리 프로필렌 필름 및 미크론 수준 두께 (예 : 4μm-8μm)를 갖는 고 고품질 폴리 프로필렌 필름 및 고순도 알루미늄 호일과 결합 된 고-고정 장력 제어를 통해, 커패시터 코어의 유효 영역은 제한된 공간에서 크게 증가하여 대규모 용량 저장을 달성 할 수 있습니다.
대형 산업 단지의 전력 시스템에서, 모터 및 변압기와 같은 다수의 귀납적 하중이 있기 때문에 시스템 전력 계수는 오랫동안 0.8보다 낮았습니다. 권선 공정에 의해 제조 된 저주파 유도 커패시터를 사용한 반응 보상 후, 시스템 전력 계수는 0.95 이상으로 증가하고 라인 손실이 30%감소하여 매년 수백만 건의 유안을 절약 할 수 있습니다. 강력한 에너지 저장 및 방출 기능을 갖춘이 대용량 커패시터는 전체 산업 지역의 전원 공급 장치의 안정성과 효율성을 보장합니다.
권선 공정에서 권선 층의 수와 직경은 커패시터의 성능에도 영향을 미칩니다. 와인딩 층의 수가 500 개 이상의 층에 도달하고 권선 직경이 100mm-150mm로 제어되면, 커패시터의 커패시턴스 편차는 ± 3%내에 제어 될 수 있으며, 이는 대용량 커패시터의 대부분의 산업 시나리오의 정확도 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.
라미네이션 프로세스는 성능과 공간 사이의 균형을 어떻게 달성합니까?
크기 및 성능에 대한 매우 엄격한 요구 사항이있는 응용 프로그램 시나리오의 경우 라미네이션 프로세스는 비교할 수없는 고유 한 장점을 보여줍니다. 라미네이션 공정은 여러 층의 알루미늄 호일 전극 및 폴리 프로필렌 필름을 순서대로 정확하게 쌓는다. 스태킹이 완료된 후, 고온 및 고압 경화와 같은 일련의 복잡한 프로세스를 사용하여 층을 안정적인 전체로 단단히 결합합니다.
전기 성능의 관점에서, 라미네이션 프로세스는 와인딩 공정과 비교하여 명백한 이점이 있습니다. 반도체 칩 제조 회사의 실제 적용에서, 라미네이션 공정에 의해 제조 된 저주파 유도 커패시터는 0.001의 유전 손실 접선 값 (TANΔ)을 가지며, 와인딩 공정을 사용한 유사한 제품의 TANΔ 값은 0.003이고, 라미네이션 공정 생성물의 유전체 손실은 66%감소합니다. 이는 커패시터의 전기적 안정성을 향상시킬뿐만 아니라 작동 중에 에너지 손실을 줄이고 전반적인 효율을 향상시킵니다. 반도체 칩 제조 공정에서 안정적인 전원 공급 장치는 칩 제조 공정의 정확성을 보장하는 핵심입니다. 라미네이션 프로세스에 의해 제조 된 저주파 유도 커패시터는 이러한 장비에 순수하고 안정적인 전원 공급 장치를 제공하고, 칩 제조 공정에서 다양한 매개 변수의 정확한 제어를 보장하며, 고품질 칩 생산을 보장 할 수 있습니다.
공간 활용 측면에서, 스태킹 구조는 매우 유연하다. 예를 들어, 커패시터는 500V의 작동 전압과 1000μF의 커패시턴스를 충족하는 반면 부피는 50cm³를 초과하지 않아야합니다. 스태킹 프로세스는 스택 레이어 수 (30 층)의 수를 조정하고 크기 설계를 최적화하여 고전압, 대량 및 소량에 대한 프로젝트의 엄격한 요구 사항을 충족시켜 커패시터의 부피를 45cm³로 성공적으로 제어하기 위해 채택됩니다. 스태킹 공정에서 제조 한 저주파 유도 커패시터는 장비 통합에 대한 매우 높은 요구 사항과 매우 제한된 공간을 갖춘 항공 우주 장비의 전자 시스템에서 장비의 안정적인 작동에 대한 확실한 보장을 제공합니다.
스태킹 프로세스에서 층간 절연 처리도 중요합니다. 현재, 진공 코팅 기술은 종종 알루미늄 호일의 각 층 표면에 0.1μm -0.3μm 두께의 절연 층을 코팅하는 데 사용되며, 이는 interrayer 단열성 저항이 10¹²Ω 이상에 도달하여 인터레이어 단락을 효과적으로 방지하며 대공개의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다. .